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福田汽车山东多功能汽车厂:从细节中“掘金”

来源:齐鲁网

作者:

2018-06-15 17:19:06

齐鲁网潍坊6月15日讯 330天,完成小团队课题612个,有效改善提案7.8万条,人均71条,重点项目节约资金7371万元,人均6.9万元,改善提案员工参与率达到100%……福田汽车山东多功能汽车厂厂长张济民工作日志上用醒目的记号笔写下的这组改善业务指标数据,直接反映了工厂1900余名员工从细节中“掘金”的成果。

“立足岗位做改善,日常工作加改善,让员工从改善中找到乐趣,找到成长的动力,舞出人生的精彩。”张济民的这一理念在工厂深入人心,也结出了累累硕果。2015年至2017年,福田汽车山东多功能汽车厂精益制造体系符合率在业界遥遥领先。

流程改进  减少每一个工序浪费

随着低端产品的逐步淘汰,中高端车型不断增多,生产均衡性成了摆在福田汽车山东多功能汽车厂总装部部长刘丰军面前的一大难题,三大产品平台上百种车型混线生产,怎样才能实现新情况下的生产均衡?

“精益制造就是通过计算各生产步骤的节拍,合理安排各步骤人数,以实现生产线平衡。” 刘丰军给出了他的答案。

“这条混合生产线在国内商用汽车生产领域,都是极为少见的。” 刘丰军说,他们通过工序前置,平衡了不同车型之间的操作节拍。这样一来,人员配置由原来的590人降低到了509人;生产效率从原来的日产120台,提高到160台,并具备了日产180台的生产能力。

与此同时,总装部优化下来的人员,也成了其他部门争抢的‘香饽饽’,营销公司和商务汽车技术中心纷纷过来挖人,在新的岗位上,他们中不少人又成了新岗位上的中流砥柱。

当然,精益制造的思维并非仅此一举。2017年,车身部消除生产瓶颈工序74个,单班生产能力提升了54台;油漆部改善生产瓶颈109个,生产节拍提升了8个JPH(每小时产量)值;总装部解决瓶颈工序6项,节省线边面积32平米,全年减少走动工时480个。这些对工序的改善,不仅为工厂节约了成本,更提高了生产效率和产品质量。

系统升级  实现零部件精益配送

最近一段时间,福田汽车山东多功能汽车厂物流管理科的物流规划工程师马冉冉每天特别关注一条刚刚铺设的300米长、3厘米宽的磁轨道。

这是该工厂总装车间刚上的一套新系统——SPS系统拉动,它还有个名字叫成套性精益配送。它将汽车零部件按照工艺要求安排到一台或多台小车上,通过运输工具拉动到指定的工位,最终实现智能化物流的应用。

“这套系统真是雪中送炭!”物流规划项目组负责人高峰激动地说。原来,总装车间零部件种类高达7000多种,其中内饰一线物料2325种,过去采用RDC顺序供货、RDC同步供货、人工领用、看板模式进行物料配送,因种类多、配送方式多样化,经常会造成部分工位线边面积拥挤或供料不足,影响生产节拍,同时,拿取零部件也会造成一定的工时浪费。

引入新系统后,物流规划项目针对内饰一工段2325种物料进行了梳理,筛选出了419种适合实施SPS单体成套配送模式的零部件,为零部件的精益配送提供了有力支持。这样一来,不仅提高了零部件拣配速度,释放了线边面积,最重要的是有效降低了生产线错、漏装的概率,减轻了劳动强度。

在内饰SPS区,一辆辆满载配件的物料车按照设定好的时间节拍沿着磁轨道送往作业区,并随着生产线移动,生产线走、物料车跟着走,安装工人“随手”拿起的零部件都可以直接安装在车辆上,不用担心出错,也不用再浪费时间去物流架上一件件地寻找,效率自然就提高了。随着生产线的前移,物料车里的零部件也在慢慢减少,等物料车里空了,内饰线的安装也就全部完成了。

“从最初有这个改善设想到现在线上应用,我们一直在不断地完善这种新系统。从试用效果看,员工们反映良好,安装的出错率大大降低。”马冉冉说,等到所有的设计构想全部落实之后,使用的效果会比现在再提升一个档次。

饥饿答辩 供应链协同优化产品质量

5月23日下午5时到晚上10时,一场特殊的考试在福田汽车山东多功能汽车厂举行,参加考试的人员除了四家零部件供应商的总经理,还有质量控制部、采购部、制造技术部,以及商务汽车事业本部技术中心、营销公司的相关负责人,考题是零部件常见的质量问题,答案是针对问题的整改措施。

“零部件质量好不好,市场说了算。质量答辩,就是要触及每一位供应商的灵魂,真正绷紧质量弦”,福田汽车集团副总裁赵厚柱在第一次供应商质量答辩会上说。

自2013年10月份开始,该工厂就开始推行“夜以继日”供应商质量答辩会,每月组织供应商负责人,通过答辩分析问题,定期进行跟踪落实,确保改进项目真正落地闭环。

福田汽车山东多功能汽车厂计量理化室每天都在不间断地进行着零部件的质量检测实验,耐久性实验室里每一项检测实验都要重复上万次,物理实验室里的拉伸、阻燃等实验同样如此,看似枯燥单一的实验,确是保证零部件质量的最有效的办法。

“按规定我们不能直接和供应商进行接触。一旦发现零部件质量存在问题,我们会出具检测报告,成为质量答辩会的依据。”物理性能实验员刘秉权,对于每天上百处甚至是上千次的重复实验,早已经习以为常。

变废为宝 自制道场培养多能工队伍

“进厂之前还担心自己不能胜任,但经过直观的培训,心里就踏实多了。”在车身部生产线上工作一个多月的李彭,如今早已适应工厂的生产节奏。

李彭在今年10月份入职,上岗前被安排到培训道场,接受为期一周的新员工培训。按照等比例还原的整条图雅诺焊装生产线,一下子吸引了他的目光,在这个长约20米,宽近18米的培训道场里,李彭经历了操作安全、精益制造、焊接技能等20个项目的学习培训。在培训老师的讲解下,工艺布局、作业流程、操作要点,配合着眼前的生产线模型,李彭很轻松地就将知识点牢记在了脑海中,陌生感也在一点一点地消失。

“我们组织试生产工段的能工巧匠用了一个月的时间做出了这个培训道场,就是为了解决让新员工更直观、更快地接受生产培训的难题。”车身部部长曹令全介绍道。

“这个按1:50比例还原的图雅诺焊装生产线,图亚诺模型是按照车型数模用0.8mm的铁板手工打造,运行链是用2cm×4cm的扁管制作而成。”郭平对自己用30多个夜晚的加班换来的作品异常得意。

与车身车间培训道场相似,山东多功能工厂的员工发挥自己的聪明才智,用废弃的包装箱、材辅料,按照“实用性、创新性、精益性、系统性”原则搭建起了5个培训道场。员工通过自己的智慧和双手把废料变成了“宝”。

无心插柳柳成荫。员工自发建设的培训道场,规模达到了1063平方,开发了实训课程122门,培养讲师38人。从改善流程降本增效,到升级系统精准配送,从饥饿答辩加强供应链协同优化,到自制道场培养多能工队伍,随着工厂对各个业务的梳理和升级,精益制造的系统构建已经初具规模。在此过程中,全员的精益思维也日渐深入人心,哪怕是单台降成本6分钱的小项目,也作为降成本项目汇编在了手册里。

就是凭着这种全员参与、系统提升的精益理念,山东多功能工厂五年实施581个MCU(微型经营单元管理)项目,节约成本达到1.29亿元。

“我们作为智能工厂,不仅体现在硬件上的智能化,更要体现在管理上的精益化。”张济民说,“精益制造是没有尽头的,但正是没有尽头的追求之路才能孕育出无限接近于完美,且充满竞争力的福田商务汽车产品”。 

[责任编辑:杨凡、邢潇文]

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